gafiab a écrit : 24/06/2026 10:41
En vélo, j'avais trouvé intéressante l'interview d'un pro assez pointu sur le matériel qui avait constaté que ses cadres en carbone se rigidifiaient avec le temps, sur les 6 premiers mois de mémoire. Il en avait parlé avec la marque (look je crois) et l'explication qui lui avait été faite était en rapport avec l'exposition au soleil qui continuait la polymérisation dans le temps. C'était il y a plus de 10 ans, j'imagine que des progrès ont été fait sur ce point pour stabiliser une rigidité.
ça doit être pareil pour notre matériel, les propriétés évoluent avec le temps et l'exposition, même si on craint plus le soleil pour des questions de solidité.
Un matériau composite est composé d'un renfort ( tissu équilibré ou unidirectionnel, en verre, carbone, aramide, dyneema ) et d'une matrice ( la résine, ici en époxy )
Il y a différentes résines époxy existantes pour faire de la voie humide ( les planches de surf ou windsurf avec sandwich ), de l'infusion ( les bateaux style CLASS40), du RTM light (les foils de LOKE ), du prepreg ( les ailerons SELECT haut de gamme ou les IMOCA )
La résine est concu par avoir après polymérisation une Tg ( température de transition vitreuse, température au dela de laquelle la résine perd ses propriétés mécaniques et devient chewing-gum ).
Tg que l'on renforce en faisant une post cuisson qui va augmenter les liaisons intermoléculaires.
Si la résine est faite pour un Tg de 100°C, après polymérisation à l'ambiante, on aura du 60°C de Tg. Après post cuisson x heures à 120°C, on aura du 100°C.
Et des propriétés mécaniques renforcées, au top.
Il faut que le moule, contre moule ou les ames qui composent le sandwich acceptent une certaine température ( pas de 100°C avec du polystyrène... )
Dans le cas du vélo, la post cuisson s'est faite à l'usage...Idéalement, on devrait avoir un produit au maxi de ses propriétés méca à l'achat ...