A l’occasion d’un périple en Croatie pour l’IFCA Slalom Worlds à Bol, nous avons parcouru une partie de l’Europe Centrale dont la Slovénie. L’occasion était trop belle de visiter l’atelier de shape Flikka installé à Ljubljana, magnifique ville nichée au milieu des forêts. Nous prenons donc rendez vous sur notre route du retour pour une petite visite de cet atelier de shape créé par Luka Jureš, et qui fait de plus en plus parler de lui au fil des années.
Nous sommes lundi matin, il est 9h et nous voici devant la porte d’entrée de Flikka Boards à Ljubljana. C’est parti pour 2h de visite et d’échange avec Luka Jureš, shaper et patron de Flikka, et son équipe.
Cette bâtisse appartient à la famille Jureš et abrite l’atelier de fabrication ainsi que la maison du père de Luka qui avait son activité dans ce même atelier précédemment (mais nous y reviendront par la suite).
Avant de débuter la visite, Luka nous dévoile l’histoire de Flikka qui débute en 2001 quand lassé de casser plusieurs planches de vagues de série dans la même année, Luka s’intéresse de plus en plus au shape et fréquente assidûement Delight (atelier canarien) à Ténérife où il apprend les techniques de shape et de construction. Il se décide à shaper sa première planche dans un coin de l’atelier de mécanique de son père pour que cela lui revienne moins cher.
En 2003, Il lance alors son atelier et shape pour les copains. Une société suisse le contacte alors pour tenter de fabriquer des pièces composites complexes et dont ils ne parviennent pas à maitriser le processus industriel pour garantir un niveau de qualité de fabrication suffisant pour leurs exigences. Luka résout rapidement le problème et se lance avec quelques amis dans la production de ces pièces en série.
Grâce à cette activité, il gagne bien sa vie et commence à prendre un peu plus de place dans l’atelier de son père. En 2006, armé de ses économies, il se concentre sur le shape uniquement et lance sa propre marque de customs, Flikka.
Au fil du temps, Flikka grossit jusqu’à prendre pratiquement tout l’espace dans l’atelier du père de Luka qui à l’époque une activité d’usinage mécanique.
Ce dernier décide alors d’arrêter son activité pour laisser la place à son fils et son atelier de shape. Luka embauche alors son père et ses machines déjà en place pour fabriquer les accessoires et boitiers avec une haute valeur ajoutée en terme de précision et qualité comparée aux fournisseurs asiatiques.
Flikka grandit progressivement aux cours de ces années et compte aujourd’hui une équipe de 11 salariés travaillant par paire: 2 stratifieurs, 2 peintres, 2 ponceurs etc… Tous sont windsurfers ou presque, à l’exception d’un surfeur. Ce mode de fonctionnement ne pénalise ni l’atelier ni les salariés en cas de maladie ou de bonnes conditions! L’atelier a aujourd’hui une capacité de production de 2 planches par jour environ, soit 40 à 50 planches par mois et environ 5 à 600 planches par an.
Le but affiché par Luka et Flikka est de tout produire en Europe et avec un niveau de qualité élévé. Aux inserts en plastique fabriqués en asie, Flikka préfère tout produire localement en usinant boitiers et inserts à la commande numérique, ainsi que les ailerons livrés avec les planches.
Les pads venus initialement d’Asie ont été remplacés par un fournisseur européen. Les housses proposés à la vente restent des produits fabriqués en Asie en attendant de pouvoir trouver un fournisseur en Europe capable de proposer un produit de qualité.
Cet été l’atelier sera en travaux car Flikka est désormais un peu à l’étroit dans ses murs. Luka ne souhaite pas quitter Ljubjana et la proximité du centre de la ville pour la qualité de vie. L’atelier s’agrandira donc en créant de nouveaux espaces qui rogneront sur la cour intérieure de l’usine.
Luka nous a confié qu’il souhaitait que Flikka garde une croissance raisonnée et ne veut pas se transformer en Cobra version Slovène ni consacrer un budget com’ trop important pour faire connaître sa marque, le bouche-à-oreille fonctionnant déjà à merveille. Il souhaite pérenniser l’activité custom de son atelier, garder le coté artisanal et maintenir un niveau de qualité élevée pour ses clients.
Nous commençons donc cette visite par le stock de planches semi custom aux shapes standardisés. Sur la gauche l’on découvre deux-trois customs remisés que Luka garde pour son usage personnel, aux shapes parfois un peu extrêmes comme ce pintail un peu trop radical aux dires de Luka :-).
L’atelier propose donc en stock et expédiable immédiatement toute une gamme de flotteurs dont les dimensions sont standardisées, la Core Line. Aux flotteurs de vagues viendront prochainement s’ajouter une gamme de slalom.
Luka s’est mis au slalom depuis quelques temps et travaille d’arrache pied pour proposer une gamme performante (en plein développement) avec le concours de Peter Thommen.
On découvre au passage dans le stock 2 customs destinés à Kenneth Danielsen, le rider PWA de Flikka en passe d’être expédiés sous peu.
Les nouveaux boardbags Flikka
Discussion autour des shapes avec Luka
Après discussion autour de l’OFO (one foot off, la largueur à 30 cm), Luka nous explique qu’il base la cote de référence arrière de ses planches de vagues sur la cote au niveau de l’insert arrière (18-20cm). Ce qui est plus parlant pour déterminer la caractère « surf » d’une planche que le OFO.
Présentation d’un proto de développement compact wave
Direction ensuite la salle d’usinage des pains ou l’on retrouve une commande numérique KM Shape 4 axes que l’on retrouve dans de nombreux ateliers de shape.
C’est ici que sont usinés en commande numérique les pains. Gain de temps et de précision.
Les pains sont usinés avec les découpes prévues pour les boitiers de pieds de mats et ailerons, ce qui garantie une précision optimale pour la pose de ces derniers.
Les flotteurs sont ensuite stratifiés et mis sous vide suivant les procédés classiques. Pas de moule ici, même pour les minis séries, car la construction conventionelle permet une meilleure qualité notamment au niveau de la jonction des pvc, ce qui fait une grosse différence en terme de solidité et rigidité comparé aux planches de série.
La salle de mise sous vide
Une slalom en développement sur laquelle travaille Flikka actuellement
Au détour d’une shape room, nous rencontrons Peter Thommen, présent régulièrement dans les murs de Flikka pour travailler sur ses gammes Thommen1 produites dans l’atelier mais aussi pour travailler en collaboration sur le développement de la future gamme slalom de Flikka.
Planche tout juste sortie de la fin de stratification
Rails mastiqués pour ces 2 planches en attente de ponçage.
Les boitiers full carbon faits maison après pose
Inserts de straps inox taraudés
Notre hôte n’est pas avare d’informations et nous fera passer 2h fort intéressantes à ses cotés
Le père de Luka. C’est lui qui a en charge toute la partie usinage et fabrication des composants type boitiers d’ailerons, inserts de straps, ailerons etc… à l’aide sa commande numérique.
Les blocs de mousse haute densité en attente d’usinage
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Tout le matériel est soigneusement rangé dans des armoires
Flikka produit les ailerons à la demande et selon les besoins de ses clients
Différents flex et profils existent selon les besoins et envies
On repartira avec un petit souvenir 🙂 un mini aileron Flikka porte clé usiné à la CN
Nous voici devant ce qui a également fait une partie du succès de Flikka, les décos et donc la cabine de peinture. 
Les planches en attente de passage en cabine…
Les planches en attente de peinture. Flikka produit des customs mais aussi des minis serie pour Thommen1, les planches « Tiny » de la marque de de foil Horue, quelques commandes spéciales pour des customs/protos pour Simmer ou autres…
Il est temps pour nous de quitter l’atelier et de reprendre la route direction la France après 2h de visite et discussions…
